工业用电能源消耗的主要原因有哪些

　　许多的工业用户都反映说，每月用电的开销很大，电能的损失高，浪费大。其实企业用电能浪费的主要源头在哪里呢?

　　一、生产工艺普遍落后

　　在许多的工业企业中，很多生产工艺还停留在上世纪七八十年代水平，甚至还有部分企业采用苏联时期的生产技术或工艺，特别是高耗能行业，如钢铁、化工、建材、机械、有色金属、纺织、石油、煤炭等行业，生产工艺普遍落后，产品产量和质量也相对很低，单位产品能耗非常大。

　　二、 供配电系统运行效率低

　　(1)变压器及配电线路配置不合理

　　工厂供配电系统中能耗最多的是电力变压器及配电线路。由于市场需求的变动和工厂生产工艺的改变，往往出现按设计配置的电力变压器容量与实际需求不相匹配的情况，例如变压器容量过大、负载率低，变压器损耗大;配电线路规划不合理、不规范，也导致线路损耗大幅度增加。

　　(2)设备配置不合理，“大马拉小车”情况严重

　　国内工业企业用电设备多为满负荷设计，额定功率普遍偏大，实际运行效率低， 占我国工业用电总量60%-70%的电机，平均的使用效率不到75%，“大马拉小车”与低负荷运行的情况相当普遍。在此状态下，电机消耗的电能中有相当部分是以发热、铁损、铜损、噪音与振动等形式被浪费掉。

　　(3)用电设备陈旧老化

　　目前我国工业企业中也有不少变压器、电动机、风机、泵类、压缩机、电焊机等通用设备是属于六七十年代的产品，部分设备及供电线路非常陈旧，这些设备及供电线路在运行时效率低、耗电多、浪费非常严重，存在着巨大的节电空间

　　(4)流体设备运行工艺不合理

　　风机、泵类、压缩机等通用机械拖动设备为我国最主要终端耗电设备，据统计，风机和泵类设备装机容量大1.6亿千瓦，占全国用电量的20%。而此类设备大部分设计为固定功率运行，但实际运行时所需的压力或流量并不固定，且大多数低于电机额定功率供给的压力或流量，电能浪费严重，有较大的节能空间。

　　三、能源管理方式粗放

　　能效使用与供电系统及各种设备的运行状态管理、维护、检修密不可分，而大部分企业只从保障设备能正常运行角度对电能进行管理，没有从使用效率、生产成本和设备使用寿命等角度，对电能进行精益管理，比如能源计量、检测管理制度不健全，能源管理不到位，职责不明确等。由于缺乏科学有效的电能利用及电能质量管理手段，企业一般都不知道电能主要消耗在什么地方，电能质量有没有被污染以及污染程度有多大，不清楚什么时间消耗了多少，不明白电能浪费的漏洞在哪里，更不清楚需要改善的地方有哪些，怎么样改善等等问题。

　　如何去解决用电量消耗大的问题呢?或许你可以了解下中科宇杰的智能节电控制系统，在前不久的2016年度“中国好技术”评比中，该技术被评选为“中国好技术”。“智能节电控制系统”以无缝式嵌入和智能化为核心，特别针对用能单位设备的特点，在完全不影响用能单位设备正常运行和改变设备运营参数的前提下，达到节电的目的，实现用能设备和中科宇杰节电系统的无缝衔接。

来源：中国电力网